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線路板板面起泡其實(shí)是板面結(jié)合力不良的問題，再引申也就是板面的表面質(zhì)量問題，這包含兩方面的內(nèi)容：

1.板面清潔度的問題；

2.表面微觀粗糙度(或表面能)的問題。

所有線路板上的板面起泡問題都可以歸納為上述原因。

鍍層之間的結(jié)合力不良或過低，在后續(xù)生產(chǎn)加工過程和PCBA組裝過程中難于抵抗生產(chǎn)加工過程中產(chǎn)生的鍍層應(yīng)力，機(jī)械應(yīng)力和熱應(yīng)力等等，最終造成鍍層間不同程度分離現(xiàn)象。

 

現(xiàn)就可能在PCB生產(chǎn)加工過程中造成板面質(zhì)量不良的一些因素歸納總結(jié)如下：

1.基材工藝處理的問題：

特別是對(duì)一些較薄的基板(一般0.8mm以下)來說，因?yàn)榛鍎傂暂^差，不宜用刷板機(jī)刷板。

這 樣可能會(huì)無法有效除去基板生產(chǎn)加工過程中為防止板面銅箔氧化而特殊處理的保護(hù)層，雖然該層較薄，刷板較易除去，但是采用化學(xué)處理就存在較大困難，所以在生 產(chǎn)加工重要注意控制，以免造成板面基材銅箔和化學(xué)銅之間的結(jié)合力不良造成的板面起泡問題；這種問題在薄的內(nèi)層進(jìn)行黑化時(shí)，也會(huì)存在黑化棕化不良，顏色不 均，局部黑棕化不上等問題。

2.板面在機(jī)加工(鉆孔，層壓，銑邊等)過程造成的油污或其他液體沾染灰塵污染表面處理不良的現(xiàn)象。

3.沉銅刷板不良：

沉銅前磨板壓力過大，造成孔口變形刷出孔口銅箔圓角甚至孔口漏基材，這樣在沉銅電鍍噴錫焊接等過程中就會(huì)造成孔口起泡現(xiàn)象；即使刷板沒有造成漏基材，但是過 重的刷板會(huì)加大孔口銅的粗糙度，因而在微蝕粗化過程中該處銅箔極易產(chǎn)生粗化過度現(xiàn)象，也會(huì)存在著一定的質(zhì)量隱患；因此要注意加強(qiáng)刷板工藝的控制，可以通過 磨痕試驗(yàn)和水膜試驗(yàn)將刷板工藝參數(shù)調(diào)政至最佳；

4.水洗問題：

因?yàn)槌零~電鍍處理要經(jīng)過大量的化學(xué)藥水處理，各類酸堿無極有機(jī)等藥品溶劑較多，板面水洗不凈，特別是沉銅調(diào)整除油劑，不僅會(huì)造成交叉污染，同時(shí)也會(huì)造成板面 局部處理不良或處理效果不佳，不均勻的缺陷，造成一些結(jié)合力方面的問題；因此要注意加強(qiáng)對(duì)水洗的控制，主要包括對(duì)清洗水水流量，水質(zhì)，水洗時(shí)間，和板件滴 水時(shí)間等方面的控制；特別冬天氣溫較低，水洗效果會(huì)大大降低，更要注意將強(qiáng)對(duì)水洗的控制；

5.沉銅前處理中和圖形電鍍前處理中的微蝕：

微蝕過度會(huì)造成孔口漏基材，造成孔口周圍起泡現(xiàn)象；微蝕不足也會(huì)造成結(jié)合力不足，引發(fā)起泡現(xiàn)象；因此要加強(qiáng)對(duì)微蝕的控制；一般沉銅前處理的微蝕深度在 1.5---2微米，圖形電鍍前處理微蝕在0.3---1微米，有條件最好通過化學(xué)分析和簡單試驗(yàn)稱重法控制微蝕厚度或?yàn)槲g速率；一般情況下微蝕後的板面 色澤鮮艷，為均勻粉紅色，沒有反光；如果顏色不均勻，或有反光說明制程前處理存在質(zhì)量隱患；注意加強(qiáng)檢查；另外微蝕槽的銅含量，槽液溫度，負(fù)載量，微蝕劑 含量等都是要注意的項(xiàng)目；

6.沉銅返工不良：

一些沉銅或圖形轉(zhuǎn)後的返工板在返工過程中因?yàn)橥叔儾涣?，返工方法不?duì)或返工過程中微蝕時(shí)間控制不當(dāng)?shù)然蚱渌蚨紩?huì)造成板面起泡；沉銅板的返工如果在線上發(fā) 現(xiàn)沉銅不良可以通過水洗後直接從線上除油後酸洗不經(jīng)委蝕直接返工；最好不要重新除油，微蝕；對(duì)于已經(jīng)板電加厚的板件，應(yīng)現(xiàn)在微蝕槽褪鍍， 注意時(shí)間控制，可以先用一兩片板大致測(cè)算一下褪鍍時(shí)間，保證褪鍍效果；褪鍍完畢后應(yīng)用刷板機(jī)后一組軟磨刷輕刷然后再按正常生產(chǎn)工藝沉銅，但蝕微蝕時(shí)間要減 半或作必要調(diào)整；

7.板面在生產(chǎn)過程中發(fā)生氧化：

如沉銅板在空氣中發(fā)生氧化，不僅可能會(huì)造成孔內(nèi)無銅，板面粗糙，也可能會(huì)造成板面起泡；沉銅板在酸液內(nèi)存放時(shí)間過長，板面也會(huì)發(fā)生氧化，且這種氧化膜很難除去；因此在生產(chǎn)過程中沉銅板要及時(shí)加厚處理，不宜存放時(shí)間太長，一般最遲在12小時(shí)內(nèi)要加厚鍍銅完畢；

8.沉銅液的活性太強(qiáng)：

沉銅液新開缸或槽液內(nèi)三大組份含量偏高特別是銅含量過高，會(huì)造成槽液活性過強(qiáng)，化學(xué)銅沉積粗糙，氫氣，亞銅氧化物等在化學(xué)銅層內(nèi)夾雜過多造成的鍍層物性質(zhì)量 下降和結(jié)合力不良的缺陷；可以適當(dāng)采取如下方法均可:降低銅含量，(往槽液內(nèi)補(bǔ)充純水)包括三大組分，適當(dāng)提高絡(luò)合劑和穩(wěn)定劑含量，適當(dāng)降低槽液的溫度 等；

9.圖形轉(zhuǎn)移過程中顯影后水洗不足，顯影后放置時(shí)間過長或車間灰塵過多等，都會(huì)造成板面清潔度不良，纖處理效果稍差，則可能會(huì)造成潛在的質(zhì)量問題；

10.電鍍槽內(nèi)出現(xiàn)有機(jī)污染，特別是油污，對(duì)于自動(dòng)線來講出現(xiàn)的可能性較大；

11.鍍銅前浸酸槽要注意及時(shí)更換，槽液中污染太多，或銅含量過高，不僅會(huì)造成板面清潔度問題，也會(huì)造成板面粗糙等缺陷；

12.另外，冬天一些工廠生產(chǎn)中槽液沒有加溫的情況下，更要特別注意生產(chǎn)過程板件的帶電入槽，特別是有空氣攪拌的鍍槽，如銅鎳；對(duì)于鎳缸冬天最好在鍍鎳前加一加溫水洗槽，(水溫在30-40度左右)，保證鎳層初期沉積的致密良好；
 

在實(shí)際線路板生產(chǎn)過程中，引起板面起泡的原因很多，筆者只能做簡要分析，對(duì)于不同的廠家設(shè)備技術(shù)水平可能會(huì)出現(xiàn)不同原因造成的起泡現(xiàn)象，具體情況要具體分析，不可 一概而論，生搬硬套；上述原因分析不分主次和重要性，基本按照生產(chǎn)工藝流程做簡要分析，在此項(xiàng)系列出，只是給大家提供一個(gè)解決問題的方向和更開闊的視野， 希望對(duì)大家的工藝生產(chǎn)和問題解決方面能有所幫助。