PCB的生產(chǎn)與設(shè)備缺乏統(tǒng)一的通訊格式,一直是產(chǎn)業(yè)智慧化所面臨的瓶頸,臺灣電路板協(xié)會(TPCA)于2015年確立參考在半導(dǎo)體行業(yè)行之有年的SECS/GEM為通訊的基底,經(jīng)過六次的專家會議簡化為符合產(chǎn)業(yè)所需的PCBECI,做為PCB板廠與設(shè)備間雙向通訊的格式。
2016年在國際半導(dǎo)體協(xié)會(SEMI)下成立自動化委員會,做PCBECI國際化的努力,經(jīng)過3次的標(biāo)準(zhǔn)提案與技術(shù)答辯,終于在2018年通過全球的技術(shù)投票,并在今年9月成為SEMI的正式標(biāo)準(zhǔn)文件。
TPCA在今年初PCBECI設(shè)備聯(lián)網(wǎng)示范團(tuán)隊啟動大會中表示,目前85%的PCB業(yè)者都是處于單機(jī)自動化的狀態(tài),其中大型板廠的設(shè)備生產(chǎn)資料大多已經(jīng)聯(lián)網(wǎng),但各站別之間仍是孤島的狀態(tài),中小型板廠則是有意愿投入智慧制造,卻不知從何做起,或是擔(dān)心費(fèi)用太高而卻步,因此TPCA希望藉由PCB-ECI設(shè)備通訊協(xié)定的啟動,幫助臺灣PCB業(yè)者更容易進(jìn)入智慧制造。
據(jù)了解,過去PCB生產(chǎn)上是以人工來設(shè)定排程與換線,設(shè)備稼動率偏低,而且生產(chǎn)資料皆靠人工抄寫,異常狀況分析困難,也不能確保問題檢測的正確性,而以設(shè)備面來看,機(jī)臺異常無法第一時間發(fā)現(xiàn),只能等產(chǎn)品檢測回來才能知道問題,導(dǎo)致停線時間過長,連帶造成成本浪費(fèi)與產(chǎn)能下降。
此外電路板制程復(fù)雜且設(shè)備聯(lián)網(wǎng)規(guī)格不同,各站別生產(chǎn)及機(jī)臺的資料無法整合,單點設(shè)備的資料分析無法顯現(xiàn)其價值。導(dǎo)入可連網(wǎng)之生產(chǎn)設(shè)備后,未來生產(chǎn)資料可即時記錄并監(jiān)控,隨時注意生產(chǎn)狀態(tài)以及自動換線提醒,并針對設(shè)備異常提前診斷、預(yù)警,備料也就可以提前做好,確保產(chǎn)能維持高稼動率狀態(tài)。
TPCA副理事長暨志圣工業(yè)董事長梁茂生過去曾呼吁,大陸在智慧制造的升級上是排山倒海的進(jìn)行,尤其他們工廠是開放式,同業(yè)之間彼此觀摩、交流,其成長速度飛快,期望藉由PCB-ECI通訊協(xié)定標(biāo)準(zhǔn)化的推動,加速臺灣PCB業(yè)者在智慧制造的升級,也可以為即將到來的5G領(lǐng)域,提前武裝、搶先商機(jī)。TPCA亦表示,希望透過此標(biāo)準(zhǔn)化的通訊框架,降低板廠與設(shè)備商間的溝通成本,并以半導(dǎo)體產(chǎn)業(yè)為師,加速產(chǎn)業(yè)的智慧制造進(jìn)展。
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